ботаииую плоскость. Применяют также линейки, при.змы и конусы. При п!абровке поверочную плиту покрывают тонким слоем краски и лвтают по обрабатываемой поверхности. При этом возвып1ен11ые места окрашиваются краской, а углубленные остаются незакрашенными. С помопью 1набера окрашенные места осторожно соскабливают, захватывая вместе с краской тончайший слой металла. После снятия первого слоя стружки обрабатываемую плоскость вытирают начисто и опять переме-П1ают по ней поверочную плиту, смазанную тонким слоем краски, и снова шабером снимают окрашенные места. Эти операции повторяют до тех пор, пока поверхность не покроется мелкими пятнами, равномерно рассеянными по всей повер.хпости.

Притирка представляет собой окончательную отделку поверхностей изделий с помошью абразивных поро!н-ков и шлифовочных паст. Притирка обеспечивает точность обработки до 0,001-0,002 мм. Притирку производят с помошью притиров, изготовленных из чугуна, мягкой стали, меди, латуни или дерева.

В качестве шлифуюншх порошков используют карборунд, наждак, стекло. Большое распространение получили специальные пасты ГОИ (разработанные Государст-веггным оптическим институтом).

Для притирки шлифующие порошки и пасты смешивают с .машин[[ым маслом, керосином, бензином, скипидаром.

Притирка ишроко используется при изготовлении и ремонте внутренних пожарных кранов, пожарных стволов, разветвлений, пожарных колонок и т. д.

При ремонте двигателей пожарных автомобилей клапаны притирают непосредственно к гнездам без притиров.

§ 12. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

ОБ ОБР.ЛБОТКП МЕТАЛЛОВ РЕЗАИИЕ.М

Обработку металлов резанием производят на металлорежущих станках режущим инструментом, который снимаете заготовки необходимый слой металла.

При обработке металлов резанием металлорежущие станки имеют два основных движения: резания (главгюе движение) и подачу, при которой происходит перемещение режущего инструмента и заготовки.

В зависимости от вида режущего инструмента и дви-

женин, а также характера движений обрабатываемого материала различают следующие основные процессы холодной обработки металлов резанием:

точение (или обточка) - производят на станках токарной группы, при этом обрабатываемый материал вращается (движение резания), а резец движется поступательно вдоль оси (движение подачи);

сверление - выполняют на сверлильных станках; заготовка неподвижна, а движение резания и движение подачи осуществляется сверлом;

фрезерование - это способ обработки металла, когда режущий инструмент (фреза) получает вращательное движение, а изделие - поступательное в продольном направлении. Фрезерование выполняют на горизонтально-фрезерных станках;

строгание - производят на продольно-строгальных станках. Основное движение (возвратно-поступательное, прямолинейное перемещение) совершает заготовка. Движение подачи (прерывистое перемещение резца) происходит перпендикулярно основному движению.

На поперечно-строгальных станках основное движение (возвратно-поступательное перемещение) совершает строгальный резец, а движение подачи (прерывистое перемещение, перпендикулярно к основному движению) - заготовка;

шлифование цилиндрических деталей - осуществляют на круглошлифовальных станках. Шлифовальный

Рис. 18. Параметры режущей части инструмента а - при точении; б - при сверлении; в - при строганин; / - поверхность обрабатываемая; 2 - поверхность обработанная; 3 - поверхность режущего инструмента (передняя поверхность); 4 - задняя поверхность; 5 - режущее лезвие; о-задний угол; Э -угол заострения; y - передний угол

круг совершает вращательное движение, а движение подачи (вращательное и возвратно-поступательное) совершает заготовка. Шлифование плоских деталей производят на плоскошлифовальных станках, па которых ос-

иовиое движение (вращательное) получает шлифовальный круг, а движение подачи (возвратно-поступательное) совершает заготовка.

Рассмотрим параметры, характеризующие работу режущего инструмента (рис. 18). У обрабатываемой детали различают обрабатываемую 1 и обработанную 2 поверхности. Поверхность режущего инструмента, по которой сходит стружка, называется передней 3, поверхность, обращенная к обработан1ЮЙ стороне детали,- задней 4. Пересечение передней и задней поверхностей образует режущую кромку или режущее лезвие 5. Угол 3, расположенный между касательными к этим поверхностям, называется углом заострения. Угол, образованный касательными к задней поверхности режущего ипструмепта и к обработанной поверхности детали, носит название заднего угла и обозначается буквой а. Этот угол необходим для у.меньшеиия трения задней поверхности режущего инструмента об обрабатываемую деталь.

Передним углом у служит угол, образованный перпендикуляром к поверхности резания и касательной к передней поверхности режущего инструмента. Передний угол обеспечивает врезание инструмента в изделие и отделе-1ше стружки.

В процессе работы режущего инструмента важное значение имеет угол реза1гия б, который образуется между передней поверхностью режущего инструмента и обработанной поверхностью:

б = а + р.

От угла резания зависит усилие резания: чем меньше угол, тем меньше усилие.

Как уже отмечалось, процесс резания на металлорежущих станках включает два вида движения: основное и движение подачи. Первое характеризуется скоростью резания, а второе - величиной подачи и глубиной резания.

Скоростью резания v называется величина перемещения точки обработки поверхности относительно режущего инструмента.

Для станков, у которых главное движение вращательное, скорость резания измеряется в м/мин и определяется по формуле

ni)h 1000

,д2 £) диаметр обрабатываемой поверхности или инструмента, мм;

„ число оборотов обрабатываемой детали или инструмента в 1 мин. Для станков, у которых главное движение возвратно-поступательное, скорость рабочего хода 0!1ределяют по формуле

1000 Гр •

где Lp -длина хода рабочего стола станка, мм; 7р - время рабочего хода, мин.

Подача S -это перемещение режущего инструмента или изделия за один оборот шпинделя для ста,нков с вращательным главным движением (измеряется в мм/об) или.путь перемещения инструмента (в мм) за один двойной ход изделия (или инструмента) для станков с возвратно-поступательным главным движением (измеряется вмм/дв. ход).

Глубина резания - есть расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями (измеряемое в мм).

Различают ширину срезаемого слоя и его толщину.

Существуют специальные таблицы для каждого вида обработки, в которых приводятся рекомендуемые значения режимов резания.

Самым простым режущим инструментом является резец. Все другие виды режущего инстру.мента представляют собой видоиз.мененный резец.

Резец состоит из головки (рабочей части) и тела, или стержня, служащего для закрепления его на станке.

Рабочая часть (рис. 19) образована заточкой на одном конце стержня резца трех поверхностей: передней Л задней главной 3 и задней вспо.могательной 4. Главная режущая кромка 2, срезающая слой металла, образована пересечением передней и задней главной поверх-

Рис. 19. Токарный резец

- передняя поверхность; 2 - главная режущая кромка; 3 - главная задняя поверхность; 4- аспомогательная задняя поверхность; « - вспомогательная режущая кромка; ff-вершина

ностей. Вспомогательная режущая кромка 5 образована пересечением передней и задней вспомогательной поверхностей. Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца 6.

По выполняемым операциям металлорежущие станки подразделяют на универсальные, специализированные и специальные. Станки бывают легкие - до 1 т, средние - до Юти тяжелые, а также нормальной, повышенной, высокой и особо высокой точности.

Кроме того, станки подразделяют па группы, которые делятся па типы.

Существуют следующие группы металлорежущих станков: токарные, сверлильные и расточные; шлифовальные, полировальные и доводочные; комбинированные и специальные; зубо- и резьбонарезные; фрезерные, строгальные, долбежные и протяжные.

Ниже приведены типы некоторых групп металлорежущих станков. В токарную группу входят следующие типы станков: автоматы и полуавтоматы, одношпин.дель-ные и многошпиидельные, револьверные, сверлильно-от-резные, карусельные и др.

В группу сверлильных и расточных станков входят: вертикально-сверлильные полуавтоматы, радиальпо-сверлильные, расточные, алмазно-расточные, горизонтально-сверлильные, центровочные, и др.

В группу шлифовальных станков входят: кругло1или-фовальные, внутришлифовальные, плоскошлнфоваль-ные, полировальные и притирочные и т. д.

Станки токарной группы предназначены для обработки тел способом вращения. Режущим инструментом является резец. Токарные станки подразделяются на мелкие с высотой центров до 150 мм, сред1ше до 300 мм и крупные свыше 300 мм. Высота центров над станиной определяет радиус обрабатываемой заготовки. Расстояние между центрами позволяет обрабатывать детали определенной длины.

Распространенным типом станков токарной группы являются токарно-винторезные станки, которые служат для обтачивания наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, растачивания отверстий, подрезания торцов, уступов и нарезания резьбы.

Токарный станок состоит из станины, передней бабки с коробкой скоростей, задней бабки, коробки подач с ходовым валиком,суппорта с фартуком.

Станина - массивное чугунное основание, на котором крепятся все механизмы станка.

Передняя бабка служит для установки заготовки и сообщения ей вращательного движения. Деталь закрепляется в патроне, расположенном на шпинделе. Шпиндель получает вращение от электромотора через коробку скоростей, которая служит для регулирования частоты вращения шпинделя. Управление коробкой скоростей осун1,ествляется с помоп1,ью рукоятки.

Задняя бабка предназначена для закрепления в центрах длинных деталей, обтачивания конусов и установки некоторых режущих инструментов.

Механизм подачи служит для сообщения режу-HieMy инструменту движения продольной подачи вдоль оси шпинделя и поперечной подачи перпендикулярно к этой оси.

При работе меха,низма подачи движение от шпинделя через коробку подач передается на ходовой винт, а от пего -иа суппорт. Суппорт предназначен для установки на нем режущих инструментов (резцов) и перемещения последних опюсительно обрабатываемой заготовки.

Токарно-револьверный станок в отличие от токарно-винтореаиого предназначен для обработки деталей небольших размеров.

Передняя бабка не имеет коробки скоростей. На месте задней бабки установлена поворотная (револьвер-пая головка), в которой закреплены резцы, метчики и сверла. Такая конструкция позволяет быстро переставлять инструменты в резцедержателе, обеспечивать точность их установки и повышать производительность труда.

Для обработки крупных деталей применяют карусельные станки. На этих станках деталь крепится на планшайбе, вращается вокруг вертикальной оси, а резец перемещается относительно заготовки.

Фрезерные станки. Фрезерные станки служат для обработки плоских, призматических и криволинейных поверхностей, для нарезания зубьев на зубчатых колесах, спиральных канавок на режущих инструментах (сверла, зенкеры) и т. д.

Наибольшее распространение имеют горизонтально-Фрезерные и вертикально-фрезерные станки.

Горизонтально-фрезерный станок состоит из следующий основных узлов: станины, консоли, или кронштейна,