электродных обмазок входят крахмал, древесная и пи-шевая мука.

Шлакообразующие вещества при расплавлении металла образуют иа поверхности сварной ванны щлаки, которые изолируют расплавле1и1ый металл от действия воздуха и улучшают условия охлаждения расплавленного металла, замедляя скорость охлаждения. В качестве щлакообразующего вещества применяют каолин, мел, полевой ншат.

Раскисляющие вещества вводят в состав обмазок для восстановления окислов в металле шва. В качестве раскисляющих веществ в состав обмазок вводят ферромарганец, ферросилиций, ферротитан, графит и т. д.

Для повышения меха1шческих качеств .металла шва в состав обмазки вводят легирующие вещества: феррохром, углекислый никель, ферромарганец.

Жидкое стекло используется как связывающее вещество, прочно удерживающее обмазку.

С помощью электрической дуги производят также резку металлов, используя угольные или металлические электроды. Под действием электрической дуги расплавленный металл вытекает из полости реза. Иедостатка.мн электродуговой резки являются: большая ширина реза, неровная поверхность его, натеки металла и малая производительность при большом расходе электроэнергии.

Широко применяется контактная электросварка. Этот способ сварки основан на использовании тепла, которое выделяется в месте соприкосновения свариваемых деталей при прохождении через них электрического тока (до 100 000 А) малого напряжения (0,3-10 В). Когда металл в месте контакта перейдет в пластическое состояние, производят сжатие деталей, что способствует взаимному проник1Ювению одного металла в другой и их свариванию. Ко,нтактная сварка бывает стыковая, точечная и роликовая.

При контактной стыковой сварке соединяемые части закрепляют в зажимах сварочной машины. Свариваемые торцы изделий плотно прижимаются один к другому. Ток, проходя через свариваемые части, встречает наибольшее сопротивление в стыке, и поэтому здесь выделяется наибольшее количество тепла. Когда свариваемые торцы деталей достаточно разогреются, ток выключают. В месте стыка образуется прочный сварной шов. При другом способе стыковой сварки изделия располагают

на небольшом расстоянии (2-3 мм) друг от друга; при прохождении электрического тока в зазоре возникает электрическая дуга, которая оплавляет металл. В это время детали плотно прижимают друг к другу и выключают ток. В месте стыка образуется сварной шов.

Точечную сварку применяют для соединення листово-го металла внахлестку взамен кленки или пайки. При этом способе свариваемые листы устанавливают между медными электродами, которые соединены с трансформатором. Листы металла в местах соприкосновения с электродами нагреваются. Когда температура достигнет требуемой величины, нажимают верхний электрод и одновременно выключают ток. Под действием давления нагретые в этом месте листы свариваются между собой в одной точке. Передвигая изделие, производят сварку в следующей точке и так далее. Для получения сплошного шва применяют роликовую сварку.

Свариваемые листы помеп1ают между роликовыми медными электродами. После включения тока ролики приводят во вращение, при этом происходит движение свариваемых листов. От прохождения тока листы между роликами нагреваются до высокой температуры и под давлением роликов свариваются между собой непрерывным швом.

Для сварки изделий используют также газовую сварку, при которой для расплавления места соединения и присадочного материала используется тепло, образую-uieecfl в результате сгорания горючих газов или горючих паров с кислородом.

Наиболее распространенной является ацетилено-кис-лородная сварка. Ацетилен и кислород смешиваются в сварочной горелке и подаются в .мундштук. Смесь при выходе в атмосферу сгорает, образуя сварочное пламя, которое оплавляет кромки свариваемых металлов. В образовавшуюся жидкую ванну вводят конец присадочного прута и, расплавляя его, образуют шов. В качестве присадочного материала обычно используют металлическую проволоку, у которой прочность и температура плавления почти такие же, как и у свариваемого Металла. Нельзя пользоваться проволокой из высокоуглеродистой стали, так как она делает шов пористым и иеплотньш. Для сварки серого чугуна применяют прут нз чугуна с повышешгым содержанием углерода, кремния и фосфора. Для сварки меди присадочным материа-

ло.м служит чистая электролитическая медь. В качестве присадочного материала для сварки алюминия используют свариваемый материал.

При сварке мало-, среднеуглеродистой и низколегированной сталей флюсы не применяют. При газовой сварке высокоуглеродистой стали используют флюс (50% углекислого натрия и 50%)двууглекислого натрия).

Для сварки серого чугуна флюсом служит бура или смесь буры и двууглекислого натрия с добавлением-оки-си кремния. В качестве флюса для сварки меди применяют прокаленную буру или смесь буры и борной кислоты. Для сварки алюминия флюсом используют хлористый калий, хлористый литий, хлористый натрий, фтористый калий и сернокислый натрий.

Газовую резку применяют для разделения металла на части и выполняют специальным резаком, представляющим газовую горелку с трубкой для подачи кислорода.

Сущность газовой резки состоит в том, что металл в месте разрезания нагревают до температуры, при которой он сгорает в кислороде. Температура сгорания металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления. Это является основным условием резки металла.

Паяние - это процесс получения неразъемного соединения деталей способом введения между ними промежуточного металла, называемого припоем.

Технология этого процесса заключается в следующем. Поверхности металлов, подлежащих пайке, предварительно зачищают напильником или шкуркой и обезжиривают. Затем поверхности покрывают флюсом для предохранения их от окисления. Далее металл шва нагревают до температуры плавления припоя, который плавится и заполняет шов. После затвердевания припоя образуется неразъемное соединение.

Для паяния применяют легкоплавкие или мягкие припои с температурой плавления до 400°С и тугоплавкие или твердые, температура плавления которых составляет свыше 400°С.

В практике часто применяют оловянно-свинцовые припои марок ПОС-18, ПОС-40, ПОС-61, ПОС-90 (буквы означают: П - припой, ОС - оловянно-свпнцо-вый с небольшим количеством сурьмы; цифры 18, 40, 61; 90 показывают среднее содержание олова в %)• В радиотехнике, связи, электротехнике используют при-

пои С температурой плавления менее 100°С. Эти припои получают из оловянпо-свинцовых сплавов с добавлением висмута, кадмия, а иногда ртути и сурьмы.

При использовании мягких припоев в качестве флюсов служит хлористый цинк, нашатырь или смесь этих соединений, а при пайке деталей радиоаппаратуры используют канифоль.

Тугоплавкие или твердые припои при.меняют, когда необходимо получить неразъемное соединение высокой прочности. К таким припоям относятся .медно-.цинковые I МЦ н серебряные ПСр.

Медно-цинковые припои ПМЦ36, ПМ,Ц48, ПМЦ54 (цифры указывают на содержание меди в процентах) с температурой плавления 800-875°С применяются для пайки меди, латуни, бронзы и стали.

Серебряные припои ПСр70, ПСр65, ПСр45 и т. д. - сплавы серебра, меди, цинка (цифра указывает на содержание серебра в %>). Температура плавления составляет 725-825°С. Эти припои обеспечивают высокую прочность деталей, работающих при высокой температуре. При пайке сплавов алюминия применяют припои из алюминия, меди и кремния. Для твердых припоев в качестве флюсов используют буру или буру в смеси с борной кислотой. Пайку выполняют с помощью различных типов паяльников.

Сварка и пайка нашли широкое применение в пожарной технике. Сварку используют при изготовлении корпусов огнетушителей, водяных, пенных баков, цельнометаллических багров, ферм и колен автолестниц.

Облицовочные швы металлического покрытия также выполняют с помощью газовой сварки.

Сварку и пайку используют в ремонтных работах для заварки и пайки трещин. Пайку применяют при ремонте систе.мы питания охлаждения и электрооборудования пожарного автомобиля. Контактной сваркой сваривают трубы, предназначенные для карданных валов.

Глава V. НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

В пожарной технике наряду с металлами и сплавами применяют неметаллические материалы: пластмассы, дерево, резину, лаки, краски и т. д.

§ 14. ПЛАСТМАССЫ

Пластические материалы представляют собой сложные химические соединения, основу которых составляют высокомолекулярные смолы. Они обладают пластичностью, что дает возможность получать из них изделия различной формы, которая хорошо сохраняется после прекращения нагрузки. Изделия из пластмасс имеют высокую механическую прочность, приближающуюся к прочности чугуна, бронзы и стали. Кроме того, они не изменяют своих свойств от воздействия окружающей среды. На химических предприятиях изготовляют пластические материалы, которые по прочности не уступают металлу, по прозрачности - стеклу, по эластичности - резине, по электроизоляционным качества.м - фарфору. Они обладают легкостью пробки и химической стойкостью платины. Эти материалы можщо сваривать, прессовать и прокатывать, как .металл.

В состав пластмасс входят; а) природные или искусственные смолы [янтарь, шеллак, фенолальдегндовыс (связующие компонентов, входящих в пластмассы)]; б) наполнители (каолин, кварц, хлопчатобумажные очесы, древесная мука), удешевляющие пластическую массу и повышающие ее механические свойства; в) пластификаторы (камфора, эфиры и спирты), придающие пластику пластичность и гибкость; г) красители (охра н мумия), служащие для окрашивания пластмасс враз-личные цвета; д) стабилизаторы, антистарители для предотвращения старения полимеров.

Детали из пластмасс изготовляют прессованием, штамповкой или литьем под давлением. Для повышения твердости их подвергают термической обработке в минеральном масле или облучению инфракрасны.ми лучами.

Пластические массы подразделяют на две группы: термопластичные и те1рмореактивные.

Термопластичные массы при нагревании размягчаются, однако при охлаждении они ошва затвердевают, приобретая механическую прочность и свойства, которыми они обладали до нагревания.

К этой группе относятся пластические массы, полученные на основе полистирола, поливинилхлорида, эфи-ров целлюлозы.

Термореактивные пластические массы при нагревании необратимо переходят в неплавкое и нерастворимое сос-80

тояние. К ним относятся пластмассы на основе феноЛ-альдегидных, мочевиноформальдегидпых и ряда других смол.

Различие свойств этих групп пластических масс объясняется особенностями строения высокомолекулярных веществ.

В машипостроенин пласт.массы используются в качестве конструкционных материалов, поделочных, антикоррозионных, электроизоляционных, прокладочных и уплот-иительных материалов.

Рассмотрим пластмассы, наиболее часто применяемые в машиностроении и при изготовлении пожарной техники.

Фенопласты - прессовочные термореактивные .материалы на основе фе]юлоформальдеги.1НОй смолы с органическими или минеральными наполнителями. Эти смолы часто называются бакелита.ми. Сырьем для получения служит фенол (карболовая кислота), которая выделяется из каменноугольной смолы или получается синтетическим путем из бензола.

Выпускаются фенопласты в виде бакелитовых пресс-порошков, волокнитов и слоистых материалов. В машиностроении эта группа представлена слоистыми фенопластами: текстолитом, ДСП (древеснослоистый пластик), асботекстолитом и стеклотекстолитом.

Текстолит - слоистый материал, состоящий п,ч нескольких слоев пропитанной смолой и спрессованной хлопчатобумажной ткани (бязи и шифона). Он обладает высоки.ми антифрикционными свойствами, хорошей механической прочностью и сравнительно небольшой гигроскопичностью. Его выпускают в виде листов, плит, круглых болванок, труб, стержней и фасонных изделий. Текстолит используется для изготовления бесшумных шестерен, втулок, антифрикционных вкладышей подшипников. Из текстолита делают шкивы клиноре.менных передач и сепараторы шарикоподшипников. Шарикоподшипники в результате этого работают лучше и долговечнее. Обладая высоки.ми И30ЛЯЦИ0Н11Ы.МИ качества.ми в сочета)Ши с достаточной прочностью, текстолит широко при.меняется . в электротехнике и связи. Отдельные детали пожар)1ЫХ насосов изготовляются из текстолита. В )iacoce П11-45 установлены текстолитовые уплотнительпые кольца, в Щибериом вакуум-аппарате из текстолита изготовлены пластинки ротора.